Willem ten Asbroek, CEO von BizBloqs · 17. September 2025
Eine verspätete Bestellung verzeihen Kunden oft. Eine falsche selten. Jeder Fehler beim Kommissionieren kostet Vertrauen, bringt den Bestand durcheinander und verursacht Kosten. Dieser Leitfaden zeigt zwölf Hebel, mit denen Sie Kommissionierfehler vermeiden, statt sie hinterher zu korrigieren.
Ein gutes Lagerverwaltungssystem baut Genauigkeit in den Ablauf ein: Es führt jeden Schritt und prüft jede Bewegung. Für den Mitarbeiter wird es leichter, das Richtige zu tun, als einen Fehler zu machen. In der Lean-Welt heißt dieses Prinzip Poka Yoke, auf Deutsch etwa „Fehler unmöglich machen“.
Wenn Sie zuerst den ganzen Ablauf sehen möchten, von der Freigabe bis zum Versand, lesen Sie die Erklärung zu Pick and Pack. Hier geht es um die Genauigkeit.
Warum Kommissionierfehler im Handel so teuer sind
Ein falscher Artikel im Paket ist mehr als eine Retoure. Der Kunde ruft an, der Kundenservice sucht, das Lager verschickt neu, und der Bestand stimmt an zwei Stellen nicht mehr. Im Onlinehandel kommt eine schlechte Bewertung dazu, im Großhandel eine Reklamation beim Einkauf des Kunden. Aus einer einzigen Falschlieferung werden so mehrere Arbeitsschritte.
Seitlich wischen, um die ganze Abbildung zu sehen.
1. Die Ursachen verstehen
Kommissionierfehler beginnen fast immer an denselben Stellen: unklare Lagerplätze, Verpackungen, die sich zum Verwechseln ähnlich sehen, zu große Wellen, Papierlisten und Änderungen, die in letzter Minute mündlich durchgegeben werden. Ohne System häufen sich diese Risiken. Ein Lagerverwaltungssystem setzt an den Ursachen an, macht jede Entscheidung einheitlich und protokolliert jeden Schritt. Dieses Protokoll nennt man Audit Trail.
2. Eine einzige Wahrheit schaffen
Saubere Daten sind die Grundlage. Jeder Artikel, jede Mengeneinheit und jeder Lagerplatz bekommt eine eindeutige, scanbare Kennung. Die Lagerplätze sind gut lesbar beschriftet. Und zwei aktive Artikel teilen sich keinen Lagerplatz, es sei denn, Sie haben das bewusst so eingerichtet. Die Lagerplatzverwaltung setzt diese Regeln durch und hält die Datenqualität stabil.
3. Den Mitarbeiter klar führen
Gute Abläufe führen, ohne zu bremsen. Das System berechnet einen Laufweg, auf dem niemand zurückgehen muss. Kurze Anweisungen auf dem MDE-Gerät nennen Gang, Regal, Ebene und Menge. Damit ist die Papierliste weg, das nennt man beleglose Kommissionierung. Scannt ein Mitarbeiter den falschen Artikel, meldet das Gerät das sofort, und er korrigiert noch am Regal.
Eine allgemeine Methode für Zonen mit hohem Volumen: Sprachsteuerung oder am Körper getragene Scanner halten die Hände frei. Die Anweisung kommt dann über ein Headset, der Mitarbeiter bestätigt per Sprache. Das heißt Pick by Voice.
4. Aufträge klug freigeben
Große Wellen sorgen für Stau in den Gängen und für Fehler. Besser ist es, Aufträge in kleineren, überschaubaren Gruppen freizugeben, nach Zonen zu ordnen und die Zahl offener Aufgaben pro Mitarbeiter zu begrenzen. Zerbrechliche oder besondere Artikel kommen zuletzt. Bei BizBloqs stellen Sie das über die Wellenkommissionierung ein. Wo es passt, läuft die Kommissionierung auch ganz ohne Wellen weiter. Das hält die Gänge frei und nimmt Druck aus der Schicht.
5. Prüfen, bevor gegriffen wird
Der Mitarbeiter bestätigt den Lagerplatz und scannt den Artikel, bevor er ihn in die Hand nimmt. Bei empfindlichen Produkten scannt er zusätzlich die Chargennummer oder Seriennummer. Schlägt ein Scan fehl, zeigt das System einen klaren Weg für die Ausnahme und fragt nach einem Grund. Eine Übersteuerung ist nur sichtbar möglich. So bleibt jeder Schritt nachvollziehbar.
6. Zählen mit Kontext
Mitarbeiter zählen genauer, wenn das System Zusammenhänge zeigt. Es zeigt den reservierten und den verbleibenden Bestand, rechnet Innenverpackungen automatisch um und markiert ungewöhnliche Mengen für eine zweite Bestätigung. So fallen die üblichen Fehler auf, bevor die Ware den Gang verlässt.
7. Qualität in den Ablauf einbauen
Sie müssen nicht jeden Auftrag kontrollieren. Wirksamer sind leichte Prüfungen dort, wo sie zählen: Stichproben bei hochwertigen Artikeln, ein Foto beim Verpacken und Ausnahmen, die direkt an den Schichtleiter gehen, ohne den Betrieb aufzuhalten.
8. Den Kreis beim Verpacken und Versand schließen
Am Packtisch wird jeder Artikel gescannt und mit dem Auftrag abgeglichen. BizBloqs erfasst dort über die Waagenanbindung auch das Gewicht und prüft es gegen den Auftrag. Das Versandetikett kommt direkt aus den Auftragsdaten, niemand tippt Adressen ab. Bei der Bereitstellung werden Paletten gegen Versanddienstleister und Tour gescannt, bevor sie die Rampe verlassen. Jeder Scan bestätigt, dass alles stimmt. Wie die Warenausgangskontrolle im Ganzen aussieht, lesen Sie in einem eigenen Beitrag.
9. Die Methode zur Zone passen
Verschiedene Bereiche im Lager brauchen verschiedene Methoden:
- Große Standorte: Zonenkommissionierung mit Übergabe des Wagens von Zone zu Zone.
- Dichte Regalfronten mit vielen kleinen Fächern: Pick-by-Light, bei dem ein Licht am Fach den Griff anzeigt.
- Schnelldreher in hoher Stückzahl: Pick by Voice.
- Kleine Aufträge: Cluster-Kommissionierung, bei der ein Mitarbeiter mehrere Aufträge in einem Rundgang auf einem Wagen sammelt.
Pick-by-Light und Pick by Voice sind allgemeine Verfahren mit eigener Hardware wie Fachanzeigen oder Headsets. In BizBloqs sind Zonen-, Wellen- und Cluster-Kommissionierung Standard, und Sie legen je Zone und Artikelprofil fest, welches dieser drei Verfahren gilt. Einen Vergleich der Kommissioniermethoden finden Sie in einem eigenen Beitrag.
10. Ersatzartikel kontrolliert zulassen
Ersatzartikel helfen, wenn Bestand fehlt. Ohne Regeln werden sie zum Risiko. Das System zeigt nur freigegebene Alternativen, verlangt einen Bestätigungsscan und speichert den Grund für den Tausch. Weichen Preis oder Mengeneinheit ab, geht ein Hinweis an die Buchhaltung, und die Freigabe durch den Vorgesetzten bleibt sichtbar.
11. Messen und verbessern
Wer Kommissionierung optimieren will, braucht wenige, klare Kennzahlen:
- Anteil der Positionen, die beim ersten Mal richtig kommissioniert wurden
- Fehler pro tausend Positionen
- Artikel, die besonders oft verwechselt werden
- durchschnittliche Zeit für die Nacharbeit
Das Team bespricht die Ergebnisse regelmäßig, sucht die Ursachen und setzt gezielte Verbesserungen um. Jeder ist für einen Teil verantwortlich.
12. So schulen, dass es schnell sitzt
Neue Mitarbeiter lernen schneller, wenn das System ihnen dabei hilft. Bewährt haben sich kurze Erklärungen direkt in der echten Aufgabe, eine Übungsumgebung, in der nichts schiefgehen kann, und Arbeitshilfen, die genau die Bildschirme des MDE-Geräts zeigen. Einheitliche Abläufe verkürzen die Einarbeitung neuer Mitarbeiter deutlich.
So unterstützt BizBloqs Sie dabei, Kommissionierfehler zu vermeiden
- KMU: Barcode-Prüfung, geführte Kommissionierung und lückenloses Protokoll. So beenden Sie Fehler durch Papierlisten schnell.
- KMU+: Abläufe selbst konfigurieren und die Freigabelogik an Ihr Lagerlayout anpassen, auch über mehrere Lager und Kanäle.
- Enterprise: erweiterte Rückverfolgbarkeit, Chargen- und Seriennummernverwaltung und die Steuerung von Automatisierung über mehrere Standorte.
Wie andere Unternehmen ihre Kommissionierung umgestellt haben, zeigen unsere Kundenreferenzen.
Zwei Fragen zu Ihrer eigenen Kommissionierung
- Wie erfahren Sie heute von einem Kommissionierfehler: am Packtisch oder erst durch den Anruf des Kunden?
- Welche drei Artikel werden in Ihrem Lager am häufigsten verwechselt, und liegen sie nebeneinander?
Was Fehler und Nacharbeit Sie heute kosten, können Sie mit dem ROI-Rechner abschätzen.
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